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導軌和絲桿采用世界知名品牌，工控系統(tǒng)除客戶指定外均采用FANUC控制系統(tǒng)，保證了機床的耐用性及高穩(wěn)定性，全部機床的床身加工均使用日本SNK五面體加工中心及意大利MECOF五軸龍門加工中心，從而保證機床精度，避免重復裝夾所出現(xiàn)的誤差，所有機床均需通過負重測度，利用英國RENISHAW激光干涉儀為絲桿做出補償，保證機床定位精度的可靠性。

床身和底座，立柱等主要結(jié)構(gòu)件，導軌面嚴格按照0.01mm/3000mmm，全長最大0.025mm的標準來管控，導軌安裝前后分別用光電自準直儀和激光校準儀等先進檢測設(shè)備來檢測相關(guān)精度。

導軌面通過日本SNK五面體加工中心加工，加工后用自準直儀來檢測直線度，平行度等精度項目。未達到要求的，均由刮研技工按0.01mm/3000mmm，全長最大0.025mm的標準加工，直至合格，并對研點隨機抽樣，在邊長為 25mm×25mm的方框內(nèi)達到8~12個點。

裝配時，每一個部件均制訂了相應的檢驗標準，裝配人員須按標準數(shù)據(jù)對相關(guān)精度進行自檢，自檢合格后向品質(zhì)部報檢，品檢人員會如實記錄下各項檢驗數(shù)據(jù)。

成品機臺通電后，必須進行整機精度檢測，通過激光干涉儀來檢測重復精度和定位精度， 各功能模塊均有嚴格的檢驗流程和相應的檢測數(shù)據(jù)。還有工件多項目試加工，試加工工件再用三座標測量機對相關(guān)加工精度進行檢測。

為保證可追溯性，對每一臺出廠的深孔鉆及金屬加工機床都建立了檔案，相關(guān)的技術(shù)指標、檢測數(shù)據(jù)都會記錄、保存在機臺檔案中。